abs物料性能：

1、綜合性能較好，沖擊強度較高，化學穩定性，電性能良好。

2、與372有機玻璃的熔接性良好，制成雙色塑件，且可表面鍍鉻，噴漆處理。

3、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。

4、流動性比HIPS差一點，比PMMA, PC等好，柔韌性好。

ABS耐熱性可通過降低橡膠含量、增加SAN分子量和炳烯晴含量而提高，但采用添加耐熱單體或耐熱助劑開發耐熱級ABS的方法更受人們的關注。

ABS的表面靜電荷在加工、運輸、使用中引發吸附塵土、脫模困難、靜電放電等問題。因此，ABS制品需要具有一定導電性，以防止內部放電，甚至可以屏蔽外界對精密電子元件的電磁干擾。對精度|較高的塑件，模溫宜取50-60度，對高光澤、耐熱塑件，模溫宜取60-80度3。添加抗靜電劑可防止靜電荷產生或消散靜電荷，是制備抗靜電級ABS的主要方法。

水口料還包括試模、試機、試料或生產中產生的廢品。這些廢料、廢品經過粉碎后可加入到下一批產品的原料中，原則上那個產品廢下來的，還是要做那個產品，或者增加一些色粉，做更深顏色的產品，因此黑色的家電產品，外殼用水口料的可能性更大些。如果選擇的相容材料成本低，還可以降低阻然abs材料的成本，提高競爭優勢。水口料加的太多了雖然會降低成本，但是產品也會變易碎，所以商家會控制一個量。現在客戶會提出成品中水口料的摻雜比例，以便控制品質。

成型特性：

1無定形料，流動性中等，吸濕大，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80-90度，3小時。

2宜取高料溫，高模溫，但料溫過高易分解（分解溫度為>270度）。對精度較高的塑件，模溫宜取50-60度，對高光澤耐熱塑件，模溫宜取60-80度。

3、如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法。

4、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。

既然有這么多原因可能導致ABS在注塑過程中出現料花，那我們就要從這些方面去改善：

1 檢查料有沒有烘干，料沒烘干，含有水分。先把料烘干ABS要烘2小時，才能徹底烘干。

2  查看背壓，一般把背壓開到8就OK。因為背壓小，螺桿轉得太快，這樣就會有太多空氣在炮筒里，使溶膠密度太低，所以就會產生料花。

3  查看注射速度是不是太高了，慢慢把注射速度調低點。

4  磨具溫度太低，把模溫機調高點。